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新闻电报群:走进徐工集团,探访工业重器从制造到“智造”的秘诀

admin2022-12-147三公大吃小玩法规则

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针对产业链中的发展难题,徐工集团全力做好技术攻关,加大研发投入,打造自主可控的核心零部件产业,不仅为企业自己的机械装备供应核心零部件,更是为中国装备制造贡献“硬核力量”。


12月8日,在江苏徐州工程机械集团有限公司(“徐工集团”)塔机智能制造基地,十余辆红色重卡满载着黄色塔机结构件,缓缓驶出。到达目的地常泰长江大桥的施工现场后,这些结构件将被组装成一台全球最大塔机,并在300米以上的高空完成一系列最大吊重超过300吨的钢塔吊装作业。


工程机械是国家基础设施建设不可或缺的装备,彰显着中国制造发展的新高度。


近年来,徐工集团凭借一台台自主研制的工业重器,一次次让外界惊艳,引领行业高质量发展。依托领先的技术和过硬的产品质量,徐工集团从全球工程机械制造商排名第11位逐步跻身到第3位,产品远销190多个国家和地区。记者近日走进徐工集团,探访这些工业重器从制造到“智造”的秘诀。

徐工独具特色智能制造建设模式


徐工总结数字化建设经验、考虑工程机械“多品种、小批量”高度离散制造的行业属性,围绕徐工智能制造聚焦“质量、效益、竞争力”的务实特点,着力顶层设计,打造独具特色的徐工“智造4.0”模式。


定方向,紧扣“十四五”智能制造发展规划


清晰方向是深化智能制造的前提。


2021年,工信部起草了《“十四五”智能制造发展规划(征求意见稿)》,从国家层面提出智能制造工程的发展方向,明确4项原则、6大专项行动。徐工紧扣国家政策,将“数据+创新”作为驱动智能制造建设的两个轮子,围绕“智慧企业转型-智能工厂打造-智能车间建设”进行系统化推进。


树目标,持续保持智能制造能力走在行业前列


顶层设计是持续推进的核心。


徐工开展顶层设计,“十四五”的战略定位为“数字化、国际化、世界级”,围绕数字化的落地建设,总体是“8大方向、12项能力、42个重点专项”。围绕研发智能化、制造智能化、供应链智能化、服务智能化、管理智能化、大数据运营、信息技术研究及数字化产业8大方向,聚焦新一代信息技术与企业全价值链深度融合等12项能力提升,落地分解42个专项工作,系统化推进,全力打造智慧徐工。


建模式,围绕业务闭环打造独具特色的五大特性


徐工智造4.0重点突出“12345”,分别为“一个核心,两个战场,三项融合,四大能力,五大价值链环节的智能场景应用”。


一个核心是以客户为中心。


两个战场即市场和工厂。


三项融合为IT与OT(控制技术)融合,IT与CT(通信技术)融合,IT与BP(业务流程)融合。


四大能力指基于正向设计打造智能化产品的能力,精益制造的能力,自主可控的供应链能力,智能服务能力。


五大价值链环节的智能场景应用指在研、产、供、销、服五大环节中自动分拣智能工序、AR远程诊断等智能应用场景的建设。


强支撑,突破系统关键集成技术的深度融合应用


徐工瞄准关键环节系统集成技术攻坚克难,在研发工艺环节布局三维设计、三维工艺、制造过程仿真等三大技术平台的突破,实现研发到生产环节数据穿透。


在生产制造环节深化“APS、MES、IOT、QMS”四个系统平台与编程工具的集成应用,充分发挥智能工厂的中枢作用。


在供应链环节面向全球供应伙伴打造“一站式”的供应商协同平台,打造具有竞争力的成本优势,支撑“同盟军”队伍的建设。


在营销服务环节融合“CRM、车联网、X-GSS”三驾马车的一体化运营,丰富全生命周期的客户服务手段。


同时,不断探索5G、工业大数据、人工智能等信息技术应用场景,有力支撑徐工数字化转型。


重保障,有效支撑高质量智能化建设可持续发展


为确保智能制造工作的高效进行,徐工围绕监督管控、标准规范、人才培育建立完善的保障体系。


在监督管控方面,通过建立KPI体系、监测系统运行状况等方式,保障系统平台持续高质量运行。

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在标准规范方面,制定数据采集规范、系统集成规范、管控流程规范等,实现数据资产业务化展现、数据管控流程线上化、数据服务安全可控的一体化资产管理体系。


在人才培育方面,通过内部培育、外部引进、联合培养等方式加大对智能化建设领域人才队伍的打造。徐工对照国家智能制造能力成熟度标准培养人才队伍,自2019年开始,已经开展两期智能制造评估师培训,初步形成了一支内部智能制造核心队伍。


无人化生产,效率加倍


在车间入口除尘后,记者走进徐工集团液压阀智能车间。在这个封闭式恒温车间,举目四望,车间里的机器正有条不紊地运转,现场却看不到多少工作人员。


智能化立体仓库、机加工自动化线、自动导引运输车……一系列前沿的智能制造技术在这里一一实现。徐工液压事业部总经理陈登民介绍,2011年,徐工开始进军高端液压阀领域,随着“高端液压阀智能制造及产业化项目”的落地建成,徐工集团已经实现年产3万件高端液压阀,并逐步成为智能制造的行业标杆。


“以前采用人工上料,劳动强度大,生产效率低。如今通过搬运机器人自动上料,比原来的生产效率提高一倍。”陈登民说。


类似的“智造”场景,在徐工随处可见。

来到徐工传动科技有限公司全自动电控变速箱生产线,几台机器人正忙着将一个个零部件“吃”进生产线。“生产线24小时作业,一天能装配50台电控箱。”操作员袁涛自豪地说,机器作业效率是以前人工操作的3倍,装配精度也大幅提高。


“我们已具备高精度齿轮制造能力、高精度箱体加工能力、热处理加工能力,为推动产品结构转型升级奠定基础。”徐工传动副总经理吕昌告诉记者,近四年,徐工传动先后引进1条数字化热处理工艺产线、9大智能化生产线,制造装备总体数字化率达到95%以上。


“这些液压件、传动件是工程机械核心零部件,以往我国在这些领域基础薄弱,常常受制于人。针对产业链中的发展难题,徐工全力做好技术攻关,加大研发投入,打造自主可控的核心零部件产业,不仅为企业自己的机械装备供应核心零部件,更是为中国装备制造贡献‘硬核力量’。”徐工集团党委书记、董事长杨东升说。


技术赋能,设备“说话”


在徐工集团徐州重型机械有限公司的生产车间,通过5G技术的赋能和大数据的运用,“万物互联”正得以实现。各类物料清单、库存信息在电子屏幕上一览无余,工人们通过远程操控,发布生产指令。


要实现这种远程操控,依靠的正是我国第一个自主研发的工业互联网平台——徐工汉云工业互联网平台。


“有了这个平台,设备可以‘说话’,更加智慧、安全。”站在一块超大电子屏前,徐工汉云技术股份有限公司创始人、CEO张启亮向记者演示起来。他手拿遥控器,点开一张世界地图,上面呈现出很多光点,“每一个光点就代表一台徐工生产的机械设备,设备的各项运行参数在上面一目了然,如果出现故障也会自动提示”。


张启亮说,目前,徐工汉云工业互联网平台已成功赋能装备制造、建筑施工、有色金属、新能源等80多个行业,服务企业超7万家,技术应用惠及全球。


今年5月,巴西矿业巨头淡水河谷公司采购了一批徐工矿山开采机械设备。依托徐工汉云工业互联网平台,这些挖掘机、宽体车等大型工程设备可实现在线调度、远程遥控施工,施工现场实现无人化作业,大幅提升了矿区作业安全性和生产效率。


“这些设备智慧、安全、技术含量高,我们很高兴可以与中国工程机械制造商深度合作。”淡水河谷采购代表马尔科·布拉加说。

自主创新,产品迭代


11月14日,我国自主研制的全球最大吨位全地面起重机——徐工2600吨起重机在山东成功完成陆上最大风力发电机组的安装,实现了起重性能和作业效率的新突破,再次刷新了全地面起重机最高最大吊重世界纪录。


这台起重机吊装的风机,单个机组部件最重可达171吨,相当于100多辆家用汽车加起来的重量。该起重机总设计师李长青表示,徐工围绕千吨级以上全地面起重机持续开展自主研发攻关,目前已成功实现进口替代。


相关数据显示,近五年来,徐工全地面起重机从1200吨、1600吨、1800吨,再到现在的2600吨,屡次刷新最大吨位全地面起重机世界纪录,牢牢掌握关键核心技术话语权。


不仅是起重机,徐工生产的工程机械整机设备、核心零部件等均实现全面迭代升级:新型电控传动箱、大吨位湿式桥、负载敏感多路阀等一批高端零部件实现自主可控;4000吨级“全球第一吊”、700吨级“神州第一挖”、35吨级“神州第一铲”等一大批产品成为基础设施建设的“国之重器”,多项首台套重大技术装备填补国内技术空白。


“面对复杂多变的形势和疫情考验,中国工程机械产业在危中思变,释放了高质量发展的巨大能量,这背后的源动力就是自主创新。”杨东升表示,自主创新已经嵌入徐工的发展基因,成为企业搏击市场的“通关密码”。


近年来,哪怕面对行业寒冬,承压前行,徐工每年的研发投入占比始终保持5%以上。1999年徐工专利数仅为6件,目前徐工拥有授权专利9600余件,发明专利2300余件,国际专利160余件,5项国家科学技术进步奖,7个制造业单项冠军。


记者了解到,徐工目前汇集了总数达6000多人的研发团队,占集团员工的四分之一。集团高技能人才占比达57.4%,生产一线技能人员占比提升至65.7%。企业持续推动以市场为导向的激励机制,持续强化原始创新、集成创新,已有约200名高级技术专家获得股权激励。


徐工是我国工程机械行业规模宏大、产品品种与系列齐全、极具竞争力、影响力和国家战略地位的千亿级龙头企业。目前位居国内行业第1位、全球行业第3位、中国机械工业百强第4位、世界品牌500强第409位,是中国装备制造业的一张响亮名片。展望未来,杨东升表示,徐工将坚持科技是第一生产力、人才是第一资源、创新是第一动力,加快推进产业高端化、智能化、绿色化,早日建成产品卓越、品牌卓著、创新领先的世界一流现代化企业。


来源:工人日报、《中国工业和信息化》杂志

注:文章内的所有配图皆为网络转载图片,侵权即删!

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